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3) Keine aktuelle Instandhaltungsstrategie Das Ausfallverhalten verändert sich bei den meisten technischen Anlagen über die Zeit. Somit sollte auch die Instandhaltungsstrategie regelmäßig angepasst, wenn auch weiterhin die geforderte technische Anlagenverfügbarkeit zu minimalen Kosten von der Instandhaltung bereitgestellt werden soll. Veränderungen in der Instandhaltungsstrategie aber auch des Anlagenausfallverhaltens können ebenfalls zu Veränderungen in dem benötigten Ersatzteilbestand, den einzulagernden Mengen und den benötigten Liefergarantien zur Folge haben. 4) Keine proaktive Überprüfung der Abkündigung von Ersatzteilen Anlagenhersteller sind nicht verpflichtet, auf unbegrenzte Zeit eine ausreichende Anzahl an Ersatzteilen zur Verfügung zu stellen. Somit kommt es regelmäßig zu Produktabkündigungen und somit zum Auslaufen der Ersatzteilverfügbarkeit. Sind längerfristige Garantien notwendig und seitens der Instandhaltung gewünscht, so sollten diese Garantien möglichst bereits beim Kauf einer Anlage vertraglich vereinbart werden.
Zusammenfassung Zielsetzung Nach diesem Kapitel kennen Sie die Problematik der Ersatzteilebeschaffung und -planung in der Instandhaltung, kennen Sie die grundsätzlichen Aufgabencluster des Ersatzteilemanagements, können Sie geeignete Bedarfszahlen ermitteln, die insgesamt Beiträge für die Kostenoptimierung in der Instandhaltung leisten. Notes 1. Strunz et al. 2006a, b, Strunz und Piesker 2007. 2. Original Equipment Manufacturer = Originalzubehör des Herstellers. 3. vgl. VDI 3227. 4. 5. Vgl Domschke und Scholl 2005, S. 140, s. auch Biedermann 2008, S 85. 6. Wannenwitsch 2007, S. 82 ff. 7. Die Volkswagen Original Teile Logistik GmbH & Co. KG (OTLG) versorgt deutschlandweit von sieben Standorten aus alle ca. 2800 Volkswagen und Audi Servicepartner mit Originalteilen und Zubehör. Eine umfassende Servicebetreuung erfahren die ca. 2500 Volkswagen Servicepartner vom Volkswagen Service Deutschland in Wolfsburg und seinen sieben Servicer gienen – einem Unternehmensbereich der OTLG (Quelle: / am 18.
Zu Beginn möchte ich Sie auf einen Exkurs in die Welt der Zahlen und Statistiken mitnehmen. Statistisch gesehen geben deutsche Unternehmen 6 -10% des Bruttoanlagevermögens für die jährliche Instandhaltung aus. Dies beläuft sich derzeit in der Bundesrepublik Deutschland auf ca. 250 Mrd. [1] Euro jährlich. Nehmen wir hierzu noch die indirekten Kosten aus Maschinenausfällen, Lieferausfälle, Qualitätsproblemen sowie kurzfristige Ersatzinvestitionen, sprechen wir sogar über einen Wert von 750 Mrd. Euro pro Jahr. In der Regel belaufen sich die Instandhaltungskosten abhängig von Betrieb und Branche auf 2 - 20% des Wiederbeschaffungswertes einer Anlage. Jede Abteilung, Instandhaltung und Produktion nicht ausgenommen, steht unter einem kontinuierlichen Einsparungszwang - Kosten minimieren / Gewinne maximieren. An dieser Stelle möchte ich zum ursprünglichen Thema zurück kommen. Auf Grund des anhaltenden Einsparungszwangs ist ein sinnvolles Ersatzteil-Management von großer Bedeutung. Hierbei kommt es auf die Art der Instandhaltungsstrategie an.
Strategien der Ersatzteilversorgung: Ersatzteile richtig beschaffen und lagern Hat ein Unternehmen für die Ersatzteilversorgung Ziele definiert, wie etwa eine höhere Verfügbarkeit oder geringere Bestände, folgt nach der Erfassung der Ersatzteile die Entwicklung von Strategien. Die Ausrichtung muss dabei ausreichend in der Gesamtstrategie des Unternehmens verankert sein. Die Entwicklung von Strategien sollte vier Bereiche betreffen: Beschaffung Lagerung Entnahme Reparatur Für die strategische Neuausrichtung sollten neben einer Berücksichtigung gegenwärtiger Trends (z. B. der Digitalisierung) konkrete Handlungsfelder und notwendige Ressourcen identifiziert werden. Des Weiteren gilt es, Verantwortlichkeiten festzulegen und das erforderliche Qualifikationsniveau der Mitarbeiter miteinzubeziehen. Ersatzteile entnehmen und aufwandsarm buchen Auch wenn viele Ersatzteile zeitnah von den jeweiligen Herstellern geliefert werden – auf ein eigenes Lager können Unternehmen kaum verzichten. Hier sorgt eine durchdachte digitale Bestandsführung dafür, dass Lagerorte und Lagerbestände genau im Blick sind und bleiben.
Zumindest besonders kritische Teile sollten direkt verfügbar sein. Dann kommt es wesentlich darauf an, die eigenen Lagerbestände und die Lagerorte genau zu kennen. Hier hilft eine durchdachte digitale Bestandsführung, die Ersatzteile erfasst, kategorisiert und Assets oder Baugruppen von Assets zuordnet. Dafür müssen die Komponenten einwandfrei identifiziert werden können - beispielsweise über Barcodes oder RFID-Tags, Bilderkennungslösungen oder Augmented-Reality-Anwendungen (AR). Wird ein Ersatzteil aus dem Lager entnommen, muss der Vorgang - auch mobil - rasch und aufwandsarm verbucht werden. Prognosen erleichtern die Materialbedarfsplanung Um die Kosten niedrig und die Verfügbarkeit hoch zu halten, ist die Materialbedarfsplanung ein wichtiges Element. Ein System, das Herstellerangaben oder Erfahrungswerte der Betreiber aufnimmt und rechtzeitig warnt, hilft, den Bedarf zu prognostizieren und gerüstet zu sein. Ein paar Schritte weiter sind Unternehmen, deren Prognosen auf Daten basieren, die durch Sensoren an den Komponenten erhoben werden.
Dieser setzt bei der Herausforderung vieler Unternehmen an, für einzelne Maschinen und Anlagen die richtigen Ersatzteile zu identifizieren. Schwierig ist das, weil die Hersteller nur selten Dokumentationen zur Verfügung stellen, die für die Instandhaltung geeignete Stücklisten enthalten. Der Stücklistengenerator erstellt deshalb sukzessive für die einzelnen Assets Stücklisten. Basis dafür sind Materialbuchungen, die im Rahmen von Instandhaltungsmassnahmen durchgeführt werden. Welcher Nutzen lässt sich mit SAP Materials Management realisieren? Mit SAP Materials Management und mit der Anbindung an SAP Plant Maintenance erhöhen Unternehmen die Transparenz ihres Ersatzteilmanagements erheblich. Damit sind fundierte Entscheidungen zur Beschaffung möglich. In der Folge werden so viele Ersatzteile eingekauft, wie wirklich nötig sind. Aber so wenig, wie möglich. Damit ist auf der einen Seite sichergestellt, dass Maschinen und Anlagen auch bei einem Defekt schnell wieder einsatzbereit sind. Auf der anderen Seite werden die Kosten optimiert.